Trabalhar com de simulação de injeção de plástico envolve muitos fatores como a escolha certa do software, treinamento dos usuários, suporte do fornecedor e o mais importante, o fator humano, ou seja, a capacidade dos usuários em assimilar o software para saber tomar a decisão certa na hora certa.
Foi seguindo esses passos, ou seja, fazendo a lição de casa, que a NTC Moldes e Plásticos chegou ao estágio de, hoje, poder dizer que usa um software de simulação de injeção de plástico com sucesso, explorando o máximo da tecnologia.
A empresa, com sede em Duque de Caxias – RS, atua como fabricante de carcaças de lanternas, lanternas, peças de acabamento exterior do veículo, peças de acabamento interno e também peças estruturais de veículos (itens que respondem por 90% da sua produção) e peças para eletroeletrônicos e indústria alimentícia (10% da produção), além de moldes para uso próprio e para terceiros.
Há pouco mais de dois anos a empresa, iniciou um processo de benchmark com três softwares para simulação. Durante esse período utilizou, por seis meses, o Moldflow MPA e o Cadmould, concomitantemente ao período de treinamento e experiência. Ao final desse período, ponderando todos os pontos avaliados optou por adquirir o Cadmould.
A empresa viu no software soluções que se aproximavam mais de suas necessidades como a capacidade de simular as fases de injeção, recalque, seqüenciamento de bicos, refrigeração, deformação, utilização de materiais com fibra e até injeção sobre insertos fixos. “Com essas possibilidades, conseguiríamos abranger todas as fases do processo de injeção de moldes”, afirma Jorge Marcel Sartori, engenheiro gerente de projetos de moldes.
Porém, o uso experimental não responde a todas as questões relativas ao uso do software, é preciso usá-lo no dia-a-dia ao máximo para ter certeza de seus pontos fortes e fracos e, também ter um bom relacionamento com o fornecedor para solucionar eventuais problemas, porque software perfeito não existe.
Sartori conta que o Cadmould se destacou em relação aos concorrentes no benchmark, em função de sua rápida e confiável geração de malha e também pela quantidade e qualidade de resultados, mas após adquiri-lo, por várias vezes os usuários depararam com dúvidas e dificuldades que os impediam de avançar nas análises e, foi nestes momentos que o suporte técnico da Missler Software (distribuidora do software no Brasil) se mostrou fundamental para o sucesso das análises.
“Por várias vezes precisamos de ajuda e recebemos da Missler, que fica em São Paulo, as informações de que precisávamos e, quando a eles não conseguiam resolver o problema nos colocavam em contato direto com a Simcom, desenvolvedora do software, na Alemanha, que rapidamente nos dava a solução. Com esse apoio que recebemos, a evolução do software desde o período em que o adquirimos foi espantosa.”, afirma Sartori.
Segundo ele, foram melhoradas e incorporadas muitas funções e resultados, como simulação de insertos fixos, simulação com materiais diferenciados (ampco, P20, H13...), gráficos seccionados mostrando resultados de velocidade e temperatura.... “Essa evolução do software nos mostra que continuaremos a utilizá-lo porque se torna melhor a cada atualização”, afirma o gerente de projetos.
Hoje, por intermédio da simulação de injeção, o Cadmould permite prever muitos problemas e, principalmente evitar que muitos aconteçam, reduzindo tempos de testes e ajustes. É possível saber, por exemplo, se a máquina injetora terá capacidade suficiente para injeção da peça; se os pontos de injeção do produto serão adequados e estarão de acordo com as expectativas do cliente; se haverá formação de emendas e gases; se o material não degradará, causando manchas e falhas; se o produto não apresenta problemas de excesso de massa, que podem causar rechupes e desperdício de material; se a refrigeração do molde é suficiente ou se serão necessários postiços de materiais especiais (ampco, pinos de gás), entre outros.
Você está impressionado com o poder do Cadmould? Com o poder da tecnologia? Ela é realmente excepcional e responsável pela evolução da indústria de plástico, mas falta um componente vital para que o software seja explorado ao máximo e contribua para a evolução da indústria, o fator humano. “O analista de resultados das simulações precisa ter conhecimento de materiais, de moldes, do produto e bastante experiência na interpretação dos resultados das simulações e análises. Precisa também conhecer os limites do software e, principalmente, fazer uma correlação entre o que o software reporta na simulação para o que acontece na prática, na hora da injeção. O fator humano é a chave para uma análise com sucesso”, afirma Jorge Sartori.
Moldes para terceiros
Segundo ele, o software de análise reológica é fundamental como ferramenta, pois nos possibilita realizar tantas iterações quantas forem necessárias, até a obtenção simulada dos objetivos do cliente. Por exemplo, se um cliente deseja fazer um molde em um tempo de ciclo de 30 segundos, e na simulação do Cadmould está acusando que este tempo é insuficiente, são apresentadas alternativas, como redução da temperatura do fluido refrigerante, utilização de materiais especiais que retirem calor mais rapidamente do molde, redução de massa do produto... enfim, são apresentadas alternativas que depois serão discutidas com o cliente. "São inseridos novos dados no software, que reportará se as ações tomadas foram eficazes para a redução do tempo de ciclo ou se são necessárias mais ações”, afirma Sartori.
Além disso, ele diz que com o software sendo utilizado racionalmente e sistematicamente é possível otimizar tanto o processo de injeção do produto, quanto a fabricação de moldes porque tudo que é simulado é feito com base nas reais necessidades dos clientes. Para isso é preciso conhecer a fundo as máquinas injetoras dos clientes, suas condições de processo, seus métodos produtivos e também as pessoas que lidarão com os moldes após sua fabricação. Tudo isso para que a NTC consiga traduzir essas informações tácitas em dados mensuráveis, ou seja, traduzir as necessidades e características de cada cliente em um projeto eficaz, objetivo e confiável.
“Tentamos identificar as condições limitantes de ganhos, sejam elas no desenho do produto, no sistema de injeção, na refrigeração do molde ou no equipamento do cliente, para que possamos explorar ao máximo o ganho que o nosso cliente terá ao utilizar o molde. E é exatamente na análise destas condições limites que o Cadmould permite que façamos tantas simulações quantas forem necessárias para chegar a um determinado objetivo” conclui Sartori.
